Druckgussteile aus Aluminiumlegierungen können sowohl mit Galvanisierungs- als auch mit Eloxalverfahren behandelt werden, um ihre Oberflächeneigenschaften und Ästhetik zu verbessern.
Beim Galvanisieren wird durch Elektrolyse eine dünne Metallschicht auf die Oberfläche der Aluminiumlegierung aufgetragen . Zu den Beschichtungsmaterialien können unter anderem Nickel, Chrom, Gold, Silber, Zink und Zinn gehören . Jedes Beschichtungsmaterial bietet unterschiedliche Eigenschaften wie Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, elektrische Leitfähigkeit und ästhetisches Finish. Die Wahl des Beschichtungsmaterials und der Oberfläche hängt von den spezifischen Anforderungen der Anwendung ab.
Beim Eloxieren handelt es sich um einen elektrochemischen Prozess, bei dem eine Oxidschicht auf der Oberfläche der Aluminiumlegierung entsteht . Dieser Prozess verbessert die Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und ästhetischen Eigenschaften der Aluminiumlegierung. Durch Eloxieren können auch verschiedene Farben und Oberflächen erzeugt werden, darunter matte, satinierte und glänzende Oberflächen. Eloxierte Aluminiumlegierungen werden häufig in Anwendungen verwendet, bei denen hohe Festigkeit, Haltbarkeit und Beständigkeit gegen Umwelteinflüsse von entscheidender Bedeutung sind, beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt- und Automobilindustrie.
Sowohl Galvanisieren als auch Eloxieren können auch in Kombination verwendet werden, um einzigartige Oberflächenveredelungen mit verbesserten Eigenschaften zu schaffen. Beispielsweise kann eloxiertes Aluminium mit einer Nickelschicht überzogen werden, um eine spiegelähnliche Oberfläche zu erzeugen, die äußerst widerstandsfähig gegen Verschleiß und Korrosion ist.
Verbesserte Korrosionsbeständigkeit: Eine im International Journal of Corrosion and Scale Inhibition veröffentlichte Studie ergab, dass das Eloxieren einer Aluminiumlegierung ihre Korrosionsbeständigkeit verbessern kann, indem eine schützende Oxidschicht auf der Oberfläche entsteht. Die Studie ergab außerdem, dass die Korrosionsbeständigkeit einer eloxierten Aluminiumlegierung durch die Versiegelung der Oberfläche mit einem Versiegelungsmittel weiter verbessert werden kann.
Verschleißfestigkeit: Eine im Journal of Materials Processing Technology veröffentlichte Studie ergab, dass die stromlose Vernickelung die Verschleißfestigkeit von Druckgussteilen aus Aluminiumlegierungen erheblich verbessern kann. Die Studie ergab, dass die stromlose Vernickelung eine dichte, harte und verschleißfeste Schicht auf der Oberfläche der Aluminiumlegierung bildete.
Ästhetik: Durch Eloxieren können eine Reihe von Farben und Oberflächen erzeugt werden, von matt bis glänzend. Dies kann die optische Attraktivität von Druckgussteilen aus Aluminiumlegierungen für Anwendungen wie Unterhaltungselektronik und Automobilteile verbessern. Ein Beispiel ist die eloxierte Aluminiumoberfläche der Apple MacBook Pro-Laptops.
Verbesserte Haftung : Eloxieren kann die Haftung nachfolgender Beschichtungen, wie zum Beispiel Lack oder Pulverbeschichtung, verbessern. Dies kann besonders bei Anwendungen nützlich sein, bei denen eine hohe Haftung erforderlich ist, beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt- und Automobilindustrie.
Kosteneffektivität : Galvanisieren und Eloxieren können kostengünstige Oberflächenbehandlungsoptionen für Druckgussteile aus Aluminiumlegierungen sein. Sie können verbesserte Eigenschaften und Ästhetik bieten, ohne dass teure Materialien oder Prozesse erforderlich sind.
Vorteile für die Umwelt: Eloxieren ist ein umweltfreundlicher Prozess, bei dem keine giftigen Chemikalien oder Schwermetalle verwendet werden. Die Beschichtung kann auch umweltfreundlich sein, wenn ungiftige Beschichtungsmaterialien und -verfahren zum Einsatz kommen.
Galvanisieren und Eloxieren sind wirksame Oberflächenbehandlungsoptionen zur Verbesserung der Eigenschaften und der Ästhetik von Druckgussteilen aus Aluminiumlegierungen. Sie können eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Haftung und Ästhetik bieten und sind außerdem kostengünstig und umweltfreundlich.
